O Grupo Jingzhongjing fornece soluções de sistemas inteligentes para linhas de produção de oficinas de soldagem usadas na fabricação de Body-in-White (BIW) e na produção de componentes de carrocerias automotivas. Desde o planejamento de processos e projeto de acessórios de soldagem até linhas de produção manuais, semiautomáticas e automatizadas, apoiamos os fabricantes no desenvolvimento de sistemas de produção de acordo com seus requisitos de componentes, processos de fabricação e condições de fábrica.
Esteja você planejando uma nova oficina de soldagem, introduzindo um novo modelo de veículo ou atualizando uma linha de produção existente, nossa abordagem de engenharia se concentra na coordenação de processos, posicionamento confiável de peças, eficiência de produção e requisitos operacionais de longo prazo.
Uma linha de produção de oficina de soldagem conecta posicionamento de componentes, fixação, operações de soldagem, transferência de peças e controle de produção em um processo de fabricação organizado. A configuração exata depende da estrutura da carroceria, dos requisitos de união, da produção desejada, do nível de automação e do espaço disponível na fábrica.
Defina a sequência de produção, a disposição das estações, o fluxo dos componentes e os requisitos do processo de soldagem antes de iniciar o projeto do equipamento. A coordenação antecipada de engenharia ajuda a identificar possíveis conflitos de layout e problemas de integração de processos.
Desenvolva acessórios para localizar e apoiar componentes do corpo durante a montagem e soldagem. O projeto do acessório deve considerar a seleção do ponto de referência, o acesso de fixação, a repetibilidade dimensional, o acesso do operador e a compatibilidade com o processo de produção pretendido.
Configure estações de trabalho para processos de produção que exigem envolvimento do operador, manuseio flexível ou uma combinação de operações manuais e equipamentos automatizados. O projeto da estação deve refletir o volume de produção, a variação do produto e os requisitos ergonômicos.
Coordene equipamentos de soldagem robótica, acessórios, sistemas de manuseio de peças, mecanismos de transferência e interfaces de controle onde a automação for apropriada. O objetivo é estabelecer uma sequência de produção coordenada, em vez de implantar máquinas individuais isoladamente.
Reúna as atividades acordadas de engenharia, equipamentos, integração e comissionamento dentro de um escopo de projeto claramente definido. Responsabilidades, interfaces, critérios de aceitação e condições de instalação deverão ser confirmados antes da implementação.
Avalie equipamentos, acessórios, layouts de estações e interfaces de controle existentes quando uma fábrica introduz um novo modelo, altera seus requisitos de produção ou precisa melhorar um processo de fabricação estabelecido.
A fabricação de carrocerias automotivas envolve montagens de múltiplos componentes e operações de união. Uma linha de produção adequada deve ser projetada em torno das peças reais, unindo especificações e sequência de montagem, em vez de um layout genérico de equipamento.
Os conjuntos da parte inferior da carroceria e do piso podem incluir painéis de piso, travessas, peças de reforço e componentes estruturais relacionados. O planejamento da produção deve abordar o posicionamento das peças, a acessibilidade dos acessórios, a sequência de soldagem e o controle dimensional em todo o processo de montagem.
Montagens laterais de carroceria, pilares, trilhos e reforços estruturais requerem referências de localização adequadas e operações de união coordenadas. A configuração do acessório e o sequenciamento da estação devem suportar geometria de montagem repetível e acesso aos locais de soldagem necessários.
A estrutura principal reúne os principais conjuntos da carroceria para estabelecer a estrutura geral da carroceria. Acessórios de estrutura, coordenação de dados, transferência de peças e sequência de soldagem são considerações importantes ao planejar uma linha de produção Body-in-White.
Os conjuntos de porta, capô e porta traseira podem exigir acessórios e arranjos de processo dedicados para a geometria de seus componentes e requisitos de união. O conceito de produção deve levar em conta o manuseio, o posicionamento e os requisitos dimensionais de cada conjunto.
Estas são áreas comuns de aplicação em oficinas automotivas. O escopo final e os processos aplicáveis devem ser confirmados em relação aos desenhos dos componentes do cliente e aos requisitos do projeto.
A automação deve ser selecionada de acordo com a demanda de produção, variação do produto, requisitos de mão de obra, repetibilidade do processo e prioridades de investimento. Um nível de automação mais elevado não é automaticamente a melhor escolha para todos os programas de produção.
| Abordagem de Produção | Considerações adequadas | Principais prioridades de planejamento |
|---|---|---|
| Estações de soldagem manual | Produção de menor volume, mudanças frequentes de produtos ou processos que exigem flexibilidade do operador | Ergonomia, acessibilidade do equipamento, fluxo de trabalho do operador e instruções de trabalho |
| Linha de produção semiautomática | Operações repetitivas combinadas com carregamento, posicionamento ou montagem manual | Coordenação entre operações manuais e automatizadas, equilíbrio da estação e manuseio seguro |
| Linha de produção de soldagem automatizada | Produção repetitiva com requisitos de processo definidos e potencial de automação adequado | Alcance do robô, repetibilidade do equipamento, sincronização de transferência, tempo de ciclo e integração de controles |
| Linha Flexível ou Multimodelo | Programas de produção envolvendo diferentes variantes de carroceria ou mudanças planejadas de modelo | Mudança de modelo, compatibilidade de ferramentas, identificação de produto e validação de processo |
As recomendações finais de automação devem seguir uma revisão do volume de produção alvo, tempo de ciclo necessário, combinação de modelos, utilização de equipamentos, premissas de mão de obra e objetivos de investimento do cliente.
Comece com a produção necessária, horas de produção disponíveis, mix de produtos e padrão operacional planejado. Revise o tempo de ciclo de estações individuais, identifique gargalos e determine se são necessárias operações paralelas ou estações de trabalho adicionais. As estimativas de capacidade devem ser validadas em relação à sequência de produção real.
O design do acessório afeta a localização dos componentes, a estabilidade da fixação e a repetibilidade durante a soldagem. O processo de engenharia deve definir pontos de referência, características de localização, requisitos de tolerância e métodos de inspeção apropriados à montagem da carroceria.
Selecione o processo de união de acordo com o material, a geometria do componente, o projeto da junta e as especificações de engenharia. Dependendo da aplicação, a fabricação de carrocerias automotivas pode utilizar soldagem a ponto por resistência, soldagem a arco ou outras tecnologias de união. O acesso do robô, a folga da pistola de solda, a interferência do dispositivo e a sequência de soldagem especificada devem ser avaliados durante o projeto.
Uma linha de produção necessita de um fluxo lógico de componentes entre estações. O carregamento, o descarregamento, a transferência, o buffer intermediário e a transferência downstream devem ser avaliados em conjunto para reduzir a espera evitável e evitar gargalos na mudança entre os processos.
As interfaces do equipamento, o acesso do operador, a proteção, os intertravamentos, as funções de parada de emergência e o acesso para manutenção devem ser considerados como parte do projeto do sistema. Os requisitos de segurança de máquinas aplicáveis e as responsabilidades de aceitação devem ser estabelecidas para o mercado e projeto de destino.
Quando necessário, o conceito de linha pode incorporar dispositivos de inspeção, estações de medição, monitoramento de processos de soldagem ou interfaces de dados de produção adequados. O método de verificação deve corresponder ao plano de qualidade do cliente e às características que devem ser controladas.
Um processo estruturado de engenharia e entrega ajuda a alinhar os requisitos de produção com o projeto, instalação e aceitação do equipamento. As etapas exatas do projeto dependem do escopo acordado e das instalações existentes do cliente.
Revise desenhos de componentes, especificações de materiais, requisitos de união, resultados desejados, variações de modelos e restrições de fábrica.
Desenvolva a sequência de processo proposta, disposição das estações, fluxo de componentes e configuração preliminar do equipamento.
Defina o conceito de fixação, interfaces de equipamentos, requisitos de automação, controles e considerações de segurança dentro do escopo confirmado do projeto.
Fabrique ou adquira os equipamentos acordados, coordene as interfaces mecânicas e elétricas e verifique a integração do sistema antes do envio ou instalação, conforme aplicável.
Verifique a instalação, as sequências de operação, as funções de segurança e o desempenho de produção acordado. Os testes de aceitação e os limites de responsabilidade devem ser estabelecidos antes da execução do projeto.
Aborde os requisitos acordados de manutenção, solução de problemas, treinamento do operador e melhoria da produção após o comissionamento.
Nem sempre é necessário substituir uma linha de produção inteira. Dependendo da condição do equipamento existente e do objetivo de produção, um retrofit direcionado pode ser uma opção mais apropriada.
As áreas de revisão típicas incluem substituição ou modificação de acessórios, reconfiguração de estações, ferramentas de novos modelos, melhorias no sistema de transferência, integração de controles e atualizações de automação selecionadas. Antes de propor alterações, a equipe do projeto deve avaliar o equipamento atual, o espaço de instalação disponível, a janela de desligamento e as interfaces com os processos upstream e downstream.
Para instalações existentes, um plano de modernização também deverá esclarecer quais equipamentos serão retidos, quais componentes serão substituídos, como a interrupção da produção será gerenciada e como a linha modificada será validada antes do lançamento.
O escopo de serviço declarado do Grupo Jingzhongjing abrange planejamento de processos BIW, engenharia simultânea, prototipagem de carrocerias, acessórios de soldagem, estações de soldagem manuais, linhas de soldagem semiautomáticas e automatizadas, projetos turnkey e modernização de linhas de produção. Este escopo oferece suporte a discussões de projetos em requisitos conectados de engenharia e produção.
A configuração apropriada da linha depende da geometria dos componentes, volume de produção, objetivos de automação, espaço disponível e equipamentos existentes. Estas informações devem orientar a solução proposta, em vez de depender de uma configuração única.
O Grupo Jingzhongjing também identifica gerenciamento e serviços de operação e manutenção dentro de seu escopo de negócios. Para cada projeto, os clientes devem confirmar os serviços de suporte disponíveis, a cobertura dos serviços, as modalidades de resposta e as responsabilidades contratuais.
Saiba mais sobre a empresa portfólio de projetos e serviço e suporte para avaliar a experiência relevante e as opções de suporte para o seu projeto.
Uma linha de produção de oficina de soldagem é um sistema de fabricação organizado que conecta posicionamento de componentes, acessórios, estações de soldagem, manuseio de peças e controles de produção relacionados. Na fabricação automotiva, pode abranger componentes de carroceria selecionados ou um processo mais amplo de montagem de carroceria em branco.
O escopo pode incluir planejamento de processos, engenharia de fixações, equipamentos de soldagem, integração de automação, sistemas de transferência, controles, instalação e comissionamento. As entregas exatas, equipamentos de terceiros e responsabilidades de aceitação devem ser acordadas na cotação do projeto e nas especificações técnicas.
A produção de vários modelos pode ser possível com uma linha adequadamente projetada. A viabilidade depende da geometria do corpo, da estratégia de fixação, da mudança de modelo, do alcance do robô, das interfaces de ferramentas, da sequência de produção e da produção necessária para cada modelo.
Forneça a produção desejada, horas de produção disponíveis, mix de produtos, turnos planejados e condições operacionais esperadas. O fornecedor pode então analisar os tempos de ciclo das estações, os gargalos, os requisitos de troca e a capacidade dos sistemas conectados de manuseio de materiais.
Sim, um retrofit pode ser viável se o equipamento, o layout e as interfaces existentes suportarem as mudanças necessárias. Uma avaliação técnica deve identificar equipamentos reutilizáveis, modificações necessárias, tempo de inatividade da produção e requisitos de validação antes que uma proposta de retrofit seja finalizada.
Prepare desenhos de componentes ou carrocerias, detalhes de materiais, especificações de união, capacidade de produção alvo, variações de modelos, layout de fábrica atual, nível de automação preferido e escopo de entrega esperado. Se este for um projeto de atualização, inclua informações sobre o equipamento existente e a janela de desligamento pretendida.
Temos representantes em mais de 100 países ao redor do mundo. Eles fornecem suporte pós-venda dedicado para garantir a satisfação total do cliente e confiança operacional a longo prazo.
